Chi phí lao động trong sản xuất điện tử vẫn cao?

Chi phí lao động trong sản xuất điện tử vẫn cao?--Dây chuyền sản xuất thử nghiệm lão hóa hoàn toàn tự động Zhongkeyuan CPET, đạt được chế tạo không người lái để giảm chi phí và nâng cao hiệu quả

Khó tuyển dụng công nhân, chi phí nhân công cao, lỗi con người thường xuyên xảy ra và chi phí ca đêm tăng vọt - trong ngành sản xuất điện tử hiện nay, quy trình kiểm tra lão hóa đã trở thành một lĩnh vực chính có chi phí nhân công cao.

Dây chuyền sản xuất thử nghiệm lão hóa truyền thống phụ thuộc nhiều vào việc bốc dỡ thủ công, giám sát và kiểm tra tại chỗ cũng như lưu trữ dữ liệu trên giấy. Nó không chỉ đòi hỏi số lượng lớn công nhân tuyến đầu mà còn phải đối mặt với hàng loạt vấn đề như lỗi lớn trong thử nghiệm thủ công, chu kỳ thay đổi mô hình dây chuyền sản xuất dài, không thể theo dõi dữ liệu sản xuất và năng lực sản xuất ca đêm không đủ, liên tục làm giảm tỷ suất lợi nhuận của nhà máy. Làm thế nào để thoát khỏi những ràng buộc của lao động con người và đạt được bản nâng cấp hoàn toàn bằng robot, tinh gọn trong phần thử nghiệm?

Tại CPET, Zhongyuan đã tham gia sâu vào lĩnh vực thử nghiệm điện tử công suất trong hơn một thập kỷ. Dựa vào các công nghệ cốt lõi tự phát triển của mình, công ty đã xây dựng một dây chuyền sản xuất thử nghiệm lão hóa thông minh hoàn toàn tự động. Với ba khả năng cốt lõi là mô-đun hóa, trí tuệ và số hóa, nó thay thế hoàn toàn quy trình thử nghiệm thủ công, giúp các doanh nghiệp sản xuất điện tử giảm chi phí lao động, tăng năng lực sản xuất, kiểm soát chất lượng và giải quyết các điểm khó khăn về việc làm trong sản xuất thông minh một cách toàn diện.

I. Thiết kế mô-đun: Bố cục linh hoạt giống như khối, phù hợp cho việc sản xuất linh hoạt các chủng loại khác nhau
Loại bỏ những nhược điểm của dây chuyền sản xuất cố định tích hợp truyền thống như khó chuyển đổi, khả năng thích ứng kém và chi phí đầu tư cao, dây chuyền sản xuất CPET của Zhongyuanyuan áp dụng kiến ​​trúc mô-đun. Các thành phần cốt lõi bao gồm bộ nguồn, bộ tải, bộ điều khiển nhiệt độ làm mát bằng chất lỏng, bộ phận nạp và dỡ tải tự động và bộ phản hồi năng lượng được tách biệt độc lập và có thể được kết hợp và lắp ráp tự do.

Chuyển đổi mô hình nhanh chóng: Dây chuyền sản xuất có thể được cấu hình lại chỉ trong 2 giờ. Nó có thể dễ dàng đáp ứng các yêu cầu thử nghiệm của hơn 90% sản phẩm điện tử như bộ nguồn, bộ lưu trữ năng lượng mới, thiết bị điện tử trên xe, bộ biến tần, bộ chuyển đổi, v.v. Nó hoàn toàn phù hợp với phương thức sản xuất đơn hàng hàng loạt nhỏ, nhiều lô hiện nay.

Triển khai linh hoạt: Tùy theo quy mô của địa điểm xưởng, nó có thể tự do chuyển đổi giữa thử nghiệm một máy, vận hành song song nhiều máy và các chế độ liên kết toàn dây chuyền. Nhà xưởng cũ có thể được triển khai nhanh chóng mà không cần cải tạo cơ sở hạ tầng quy mô lớn.

Đầu tư theo từng giai đoạn: Hỗ trợ việc xếp chồng các đơn vị xử lý theo mô-đun khi cần thiết. Doanh nghiệp có thể từng bước mở rộng công suất theo lộ trình tăng trưởng năng lực sản xuất, từ đó giảm áp lực đầu tư thiết bị ban đầu.

Tiết kiệm năng lượng và giảm chi phí: Được trang bị mô-đun phản hồi năng lượng hiệu quả cao, tốc độ phản hồi năng lượng đạt tới 80%. Năng lượng điện nhiệt thải được đảo ngược và hòa vào lưới để sử dụng, giúp giảm chi phí sản xuất và vận hành theo hai cách.

II. Thông minh toàn quy trình: Loại bỏ hoàn toàn sự phụ thuộc vào sự can thiệp của con ngườiToàn bộ hệ thống được trang bị hệ thống điều khiển PLC thông minh cấp công nghiệp, cho phép thực hiện quy trình khép kín tự động hoàn chỉnh từ tải sản phẩm, lão hóa tự động, giám sát tình trạng, phân loại sản phẩm bị lỗi đến dỡ hàng. Điều này đảm bảo rằng quá trình thử nghiệm hoàn toàn tự động mà không cần bất kỳ sự can thiệp nào của con người.

Không cần xử lý sản phẩm thủ công, không cần nhân viên tận tâm có mặt tại chỗ và không cần nhân viên ca đêm canh gác. Hệ thống có thể tự động điều chỉnh công suất và nhiệt độ thử nghiệm. Sai số độ chính xác của thử nghiệm nhỏ hơn 0,5%, cao hơn nhiều so với tiêu chuẩn vận hành thủ công. Đồng thời, nó được trang bị nhiều cơ chế bảo vệ an toàn như quá áp, quá dòng, quá nhiệt và phát hiện khói. Các lỗi sẽ được cảnh báo tự động, máy sẽ dừng khẩn cấp và vị trí lỗi sẽ được xác định chính xác, loại bỏ các mối nguy hiểm tiềm ẩn về an toàn do sơ suất của con người trong quá trình giám sát tại chỗ.

Dựa vào khả năng vận hành không người lái trong mọi thời tiết, nó phá vỡ giới hạn về giờ làm việc thủ công và năng lực sản xuất chung của dây chuyền sản xuất đã tăng hơn 50%. Điều này giải quyết các vấn đề cố hữu của ngành như khó tuyển dụng lao động, khó giữ chân lao động và chi phí lao động từ nguồn tăng liên tục.

III. Số hóa toàn chuỗi: Đạt được khả năng hiển thị dữ liệu toàn diện và xây dựng nền tảng dữ liệu cho sản xuất thông minh
Để giải quyết các vấn đề về ghi dữ liệu thủ công hỗn loạn, dễ xảy ra lỗi trong sổ cái, không thể theo dõi các vấn đề về chất lượng và thiếu cơ sở quản lý theo các phương pháp truyền thống, Zhongyuanyuan CPET đã phát triển một nền tảng giám sát kỹ thuật số độc quyền, tạo ra một hệ thống điều khiển kỹ thuật số cho toàn bộ quá trình thử nghiệm.

Hệ thống thu thập các thông số sản xuất cốt lõi như điện áp, dòng điện, nhiệt độ và thời gian lão hóa một cách toàn diện. Nó tự động tạo ra các báo cáo chất lượng và năng lực sản xuất trực quan, cho phép phát hiện sớm các lỗi của sản phẩm và tạo điều kiện chuyển từ kiểm tra sau chất lượng sang phòng ngừa trước rủi ro. Dây chuyền sản xuất có thể kết nối liền mạch với hệ thống quản lý sản xuất MES của nhà máy. Giám sát dây chuyền sản xuất theo thời gian thực từ xa được thực hiện thông qua điện thoại di động, máy tính và máy tính bảng, cho phép người quản lý theo dõi trạng thái vận hành tổng thể mà không cần phải đến tận xưởng.

Tất cả dữ liệu thử nghiệm được lưu giữ đầy đủ trên đám mây và không thể bị giả mạo. Một cú nhấp chuột cho phép xuất các báo cáo kiểm tra chất lượng tuân thủ, giúp dễ dàng xử lý các cuộc kiểm tra tại nhà máy của khách hàng, truy xuất nguồn gốc chất lượng cũng như các yêu cầu phân tích dữ liệu nghiên cứu và phát triển, từ đó tạo điều kiện nâng cấp sản xuất kỹ thuật số của nhà máy.

Lợi ích thực tế đạt được
Nhiều nhà máy lưu trữ năng lượng và điện tử hàng đầu đã đưa ra phản hồi thực tế:
Nhân lực trong bộ phận thử nghiệm đã giảm hơn 80%, tỷ lệ lỗi của con người được loại bỏ và tỷ lệ lỗi sản phẩm giảm đáng kể;
Dây chuyền sản xuất mô-đun và linh hoạt có thể thích ứng với nhiều đơn đặt hàng khác nhau và tỷ lệ tái sử dụng của dây chuyền sản xuất đã tăng lên rất nhiều;
Việc quản lý khép kín dữ liệu số đã giúp việc kiểm soát sản xuất trở nên minh bạch hơn và việc nâng cấp thông minh hóa nhà máy không có ngưỡng.

Lợi thế về nguồn nhân lực đang mờ dần và xu hướng sản xuất không người lái trở nên tất yếu.Dây chuyền sản xuất thử nghiệm lão hóa hoàn toàn tự động CPET Kexinyuan áp dụng thiết kế mô-đun để thích ứng với các đơn đặt hàng khác nhau, thay thế hoạt động thủ công bằng công nghệ thông minh và trao quyền quản lý tinh gọn thông qua số hóa. Điều này cho phép phần kiểm tra lão hóa thực sự đạt được: giảm nhân sự, không sai sót, năng lực sản xuất cao, khả năng truy xuất nguồn gốc và chi phí thấp.